Mantenimiento Predictivo

Es la principal técnica para supervisar y diagnosticar  el estado operativo de maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.

Esta técnica tiene como objetivo identificar las principales frecuencias de excitación del sistema, relacionando estas frecuencias con el tipo de defecto que la máquina presenta. Los defectos inherentes a la rotación de la máquina son presentados a través de las frecuencias de rotación y sus armónicos.

Algunos de los defectos que se pueden detectar por vibraciones son: desbalance, desalineación, pata coja, daños eléctricos en motores y generadores, daños en rodamientos, problemas de lubricación, cavitación y otros.>/p>

Es una técnica que permite calcular y determinar temperaturas a distancia, con exactitud y sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar las implicancias de las variaciones térmicas. La termografía permite captar la radiación infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras termográficas o de termovisión. Conociendo los datos de las condiciones del entorno (humedad y temperatura del aire, distancia a termografiado, temperatura reflejada, radiación incidente) y de las características de las superficies termografiadas como la emisividad se puede convertir la energía radiada detectada por la cámara termográfica en valores de temperaturas. En la termografía, cada pixel corresponde con un valor de medición de la radiación con un valor de temperatura.

Entre las principales aplicaciones de la termografía están: Medidas de espesores y detección de discontinuidades en productos aislantes térmicos y refractarios, Inspección en soldaduras, Posicionamiento de componentes y fallos en circuitos eléctricos, Aplicaciones en seguridad y defensa, Aplicaciones médicas, Aplicaciones de prevención y detección de incendios, Medición en tanques de almacenamiento y Control de calidad en procesos de producción

Es una práctica estándar que reduce las cargas anómalas  de los cojinetes y el ruido de funcionamiento. El balanceo dinámico tras una reparación puede aumentar la vida útil y la eficiencia de los equipos rotatorios.

Este método consiste en hacer girar a un eje para estimar su desbalance registrando las vibraciones producidas por las fuerzas centrífugas generadas. Los métodos de balanceo dinámico más ampliamente utilizados son en uno o dos planos.

El adecuado alineamiento de la maquinaria de las plantas industriales es primordial para reducir drásticamente los costos de mantenimiento y al mismo tiempo para aumentar la vida efectiva de la maquinaria.

La alineación láser de ejes y poleas se realiza mediante uno de los sistemas más avanzados existentes en el mercado, el mismo que cuenta con tecnología láser de alta precisión que garantiza mediciones exactas para una alineación precisa y confiable, evitando que se produzcan altos niveles de vibración en los equipos, rozamientos, altas temperaturas, daños en rodamientos, ruidos en las correas, reduce paras y consumo energético.

La detección de Ultrasonido en el Aire (Airborne Ultrasound) se lleva a cabo con instrumentos que permiten al oído humano “escuchar” sonidos que se producen en frecuencias muy altas (a partir de 20 KHz.) que sin ayuda de estos instrumentos sería imposible oír. Al mismo tiempo, el instrumento es capaz de cuantificar la intensidad del sonido expresado en dB, mostrando su valor en una pantalla, de forma que haciendo mediciones periódicas podamos estudiar la evolución de un problema y su tendencia en el tiempo.

Podemos detectar con esta tecnología: Fugas en sistemas de aire comprimido, de transporte de vapor y otros fluidos gaseosos, defectos en las trampas y válvulas de vapor, falta de estanqueidad en depósitos, condensadores, intercambiadores, etc, estado de rodamientos, problemas de lubricación, determinación de la cantidad exacta de grasa a inyectar en rodamientos, cavitación en bombas, problemas en compresores alternativos, problemas eléctricos tales como: efecto corona, arcos incipientes, etc.